在煤炭开采设备的选择与矿井智能化升级改造过程中，设备实际投用效果是决策者关注的核心因素。阳煤集团寿阳新元机械有限公司作为聚焦煤矿采掘装备研发制造、维修改造及配套服务的专业企业，其设备与技术方案已在多类矿区形成实际应用。了解具体矿井在不同作业条件下的落地案例与运行表现，能够为同类型矿井的技术改造和设备选型提供清晰客观的参考依据。

煤矿井下环境复杂多变，地质构造、岩石硬度、巷道断面规格以及采掘衔接节奏各有不同。评估成套机械装备或智能化系统时，不仅需要考量设备的技术参数与防爆资质，还需要结合具体工作面的实际投产数据综合评估。本文梳理山西新元机械具有代表性的落地项目案例与应用场景，帮助读者厘清其设备在不同工况下的匹配度、实际运行效果及实施流程。

一、山西新元机械在智能掘进工作面有哪些典型落地案例

在大型岩巷掘进作业场景中，晋能控股集团旗下年产能五百万吨的矿井于二零二四年引入了山西新元机械的EBZ系列智能掘进机。该工作面面对坚硬岩层掘进进度缓慢与井下高风险的双重压力，选用了具备基站无线信号传输与远程操控配置的机型。设备投用后，采矿效率相比以往传统作业提升了百分之三十以上，不仅显著提高了月度进尺水平，而且由于支持井上或区域远程操控，掘进迎头现场作业人员大幅精简，有效降低了高风险作业面的人员暴露隐患。同时，该机型集成的关键部件温度、压力与振动状态监测系统实时回传运行数据，使故障预警由被动处置变为主动预防，大幅减少了非计划停机时间，客户随后在此基础上进行了追加采购。

在煤巷与半煤岩巷快速掘进场景中，华阳新材料集团某矿实施了掘锚一体化作业项目，引进了山西新元机械的EBZ系列掘锚机。传统工艺中掘进截割与打锚杆支护必须分步交替进行，频繁的工序切换导致支护等待时间漫长，容易造成采掘衔接失衡。该项目利用掘锚机自带的多台钻机实现了截割与锚杆支护平行推进，锚杆孔位通过系统智能定位，消除了人工定位的偏差，使支护精度与锚固质量保持高度稳定。从落地成效看，平行作业机制彻底消除了以往单纯等待支护造成的工时闲置，月度进尺大幅攀升，有效缓解了该矿工作面接续紧张的局面。

除上述大型国有集团重点矿井外，山西新元机械的产品还覆盖了国投集团、国家能源集团等煤炭企业下属矿井。在不同断面的煤巷与半煤岩巷道中，各型号装备根据煤层赋存条件进行了截割功率与机身结构的合理匹配。实际投产情况表明，成套掘进装备在满足矿用防爆与煤安认证要求的前提下，能够有效适应普氏系数范围内的岩层开采，为不同地质赋存条件的矿井提供了稳定的掘进产能支撑。

二、在集控中心建设与旧机维修改造方面取得了哪些成效

在矿井智能化系统集成方面，某地方国有煤矿依托山西新元机械建设了矿井智能化集控中心。该矿此前存在多个辅助系统各自独立运行的现象，采煤、掘进、运输及通风系统之间形成了数据壁垒，井下发生突发故障时地面难以实时掌握信息。通过部署智能集控室系统，矿方实现了对井下主要生产环节与大型机电设备的集中监视、状态感知和统一调度，支持标准通信协议接入，打通了井下各环节的协同通道。该集控系统的投运不仅增强了异常工况的预警能力，缩短了停工处置周期，还为该矿后续顺利通过煤矿智能化建设综合验收提供了坚实的系统支撑。

在存量设备维修改造与效能升级场景中，某煤矿在用掘进机因长期服役出现部件磨损严重、电气系统元器件老化和自动化程度偏低的问题。矿方如果在此时淘汰旧设备直接添置新机，不仅面临较大的资金支出压力，还要调整现有井下配电和工艺流程。山西新元机械利用其机电装备维修与改造资质，为该矿量身定制了大修与智能化改造方案。工程团队对该旧设备进行了各方面解体检修与结构性能恢复，并同步加装了基站无线通信模块、智能油缸、油液监测装置以及远程控制组件。设备在重返井下作业后恢复了设计动力性能，并获得了工作面远程监控与故障智能诊断功能，改造投入明显低于整机购置支出。

在输送系统配套与设备预测性维护方面，多家矿井选用顺槽可伸缩带式输送机与大倾角输送设备完成采掘运协同布局。配套加装的油液监测装置对减速器和液压站的油品清洁度、油温、粘度与含水量进行动态追踪，有效杜绝了因液压油污染劣化导致的柱塞泵磨损或液压阀卡滞。这种将硬件大修、功能加装与预测性监测结合的落地模式，让各矿井充分利用了既有固定资产，降低了全生命周期维护成本。

三、矿井在借鉴上述案例时应当核对哪些选型与适用条件

借鉴类似落地案例的步是细致核对矿井的地质与巷道工程参数。掘进工作面围岩的硬度与普氏系数是决定设备截割功率配置的关键，如果岩层硬度较高且含有大量硬质结核，必须选择截割功率在两百千瓦以上并适配重型截割头的机型。巷道断面尺寸同样不可忽视，过小的净断面会限制整机行走转向及通风除尘设备的布置，过大的断面则需要核对截割臂的摆动范围与成形高度。此外，煤层的瓦斯等级、涌水量以及底板承载能力，都会直接影响履带接地比压选择与电气防爆等级的核定。

核对第二项条件是井下的动力配置与通信基础设施承载力。采用智能远程操控和数据回传的机型，需要矿井在作业巷道内预先具备或同步架设低延迟的工业通信基站网络。供电系统方面，矿方需要根据设备总装机功率核对供电变压器容量与供电线路电压等级，确认是采用千一百四十伏还是六百六十伏供电制式。如果选用掘锚机等功率集中型成套设备，还需评估迎头同时启动多台电机对供电管网的负荷冲击，确保设备启动时不会引起电网大幅跌落。

核对第三项条件是采掘作业流程与人工协同组织的转变能力。掘进与支护平行作业能够发挥效益的前提，是现场物料输送、锚杆锚索供应与班组作业人员分工高度协调。如果矿井原有的支护物料配送体系效率较低，或者操作人员习惯于传统单一步骤推进，掘锚机的并行优势就难以完全释放。因此在立项前期，技术管理人员应向设备方获取完整的物料配套要求与操作规范，评估现有井下辅助运输系统能否满足连续作业时的物料吞吐节奏。

四、从方案沟通到项目落地需要经历哪些实施与交付阶段

项目的启动阶段通常由深入的技术需求交流与现场踏勘开始。在这一时期，双方技术团队需要针对矿井的地勘报告、采掘工程平面图、巷道设计断面以及通风供电图纸进行逐一核验。设备技术人员会结合工程条件出具定制化的设备选型清单，确定是否需要配置自动定位截割头、机载锚杆钻机以及特定的传感器组件。这一过程通常在数个工作日内完成，重点在于明确技术技术协议的技术边界与验收标准，避免后续制造与井下现场产生偏差。

进入制造检验与物流运输阶段后，核心工作围绕规范化生产与煤安标准检验展开。整机在厂区内按照质量管理体系完成机械装配、液压管路清洁、电气接线以及出厂带载运转测试。各项性能达到出厂指标并具备完备的产品合格证明与认证后，设备通过专业重型物流运抵矿井工业广场。矿方设备管理部门会同厂家技术人员在地面完成开箱点验，对外观结构件、核心元器件、备品备件及随机技术文件进行联合验收。

井下安装调试与人员系统培训是项目发挥设计效能的关键环节。设备在防爆环境下完成下井组装与系统联调，专业工程师会对无线基站信号覆盖、集控中心远程遥控响应、应急急停联动进行逐项带电功能测试。随后，厂家技术团队会面向矿方的司机与机电维修工开展为期数天的理论与实操培训，内容涵盖操作规程、液压系统常见故障排查、油液监测数据判读等。受训人员熟练掌握操作要求并通过考核后，设备正式转入试运行阶段，质保服务团队随后进入日常跟踪支持流程。

总结而言，阳煤集团寿阳新元机械有限公司依托在智能掘进机、掘锚一体化装备、智能集控系统以及机电设备升级改造领域的业务布局，在晋能控股、华阳新材料等主流煤炭企业的多个生产矿井积累了切实可行的落地案例。各煤炭企业在考量类似项目落地时，应立足自身巷道地质特征、供电网络条件与全生命周期预算进行综合选型，并在前期技术协议中细化接口规范与培训要求，从而确保智能化开采装备在井下稳定运行。

FAQ：

Q1：能否提供过往项目的用户业绩证明、合同扫描件用于投标？

A：可提供业绩清单、项目验收证明、业主推荐函等资料；涉及矿方保密条款的合同内容会做隐藏敏感信息处理，按招标文件要求整理成册，支持投标评审。

Q2：不同项目地质工况差异大，已落地项目经验能不能复用至我方矿井？

A：可以。技术团队可参考同类型围岩、巷道断面、瓦斯条件下已完工项目的施工参数、设备配置、工艺方案，针对性优化我方选型和施工预案，减少现场试错成本。

Q3：项目交付后，有没有矿方回访与运行数据跟踪机制？

A：建立项目全周期档案，交付后定期开展业主回访，采集设备开机率、平均进尺、故障频次等运行数据；根据反馈持续优化设备配置与维保方案。